创新是破解发展难题的“金钥匙”，是驱动企业前行的“核心引擎”。2025，尚核秉持“创新驱动、实效为先” 核心发展理念，将创新基因深度融入战略布局。聚焦装备、研发、工程核心板块，以精准发力破解发展难题、以系统思维激活全局动能。公司各中心主动作为、攻坚克难，涌现出一批兼具突破性与实效性的创新实践，从核心技术的迭代突破，到管理机制的优化升级，创新正全面赋能尚核高效运营、提质增效，为企业高质量发展注入强劲动能.
（一）生产管理中心：埋弧焊剂托焊装置
针对大口径压力容器埋弧焊接过程中背部击穿烧穿这一长期制约生产效率与焊接质量的痛点，生产管理中心聚焦工艺技术革新与装备升级优化，创新研发并率先启用埋弧焊托焊装置。
相较于传统传输装置，该创新装置具备灵活可控、实用性强的核心优势。在实际焊接作业中，装置可根据大口径压力容器的焊接工况调节焊剂输送量与输送速度，适配不同规格容器的焊接需求，有效避免了传统装置因控制精度不足导致的焊剂堆积或供应不及时问题。不仅显著降低人工返修的材料损耗与工时成本，更有效规避了因焊接质量问题造成的RT检测返工损失，实现降本增效与质量提升的双重目标。
得益于对该装置的创新启用，大口径压力容器埋弧焊接工序的一次合格率跃升至98%，焊接质量稳定性与一致性得到根本性保障。这一创新不仅夯实了焊接工序的可靠性基础，更为大口径压力容器产品的焊接效率、高质量生产提供了坚实的有力支撑，彰显了生产管理中心在工艺创新、降本提质方面的责任与担当。
（二）研发创新中心：行星搅拌机应用
防蚀膏生产线成功实现了由低速反应釜向行星搅拌机的关键设备升级。改善前，受限于传统设备混合强度不足，产品普遍存在颗粒粗糙、分散不均的工艺瓶颈，直接影响涂层质量与性能稳定性。
通过引入高性能行星搅拌机，凭借其对高粘度物料强大的剪切与分散能力，生产线实现了物料细腻度与均匀度的显著提升，产品不仅全面达到刮板测试标准，更实现了批次间的高度稳定性。此次升级是尚核在材料工艺领域持续深化的生动体现，巩固了公司在新材料生产的技术优势，也为后续产线智能化、工艺精细化奠定了坚实基础。
（三）研发创新中心：硫化传输装置工艺技改
针对超大口径水箱、罐体等关键设备的硫化工艺长期受限于传统装置匹配度低、操作周期长等难题，研发创新中心迎难而上，通过系统性重新设计硫化传输装置及配套体系，成功实现大型工件全尺寸进入硫化罐，彻底打通工艺瓶颈。
这一创新不仅显著提升了硫化质量与效率，更大幅缩短了项目周期、降低了综合成本，为行业高难度作业提供了可靠解决方案，进一步巩固了公司在装备制造领域的核心竞争力。
（四）工程管理中心：鼓网主轴防腐机器人
针对鼓网主轴防腐作业脚手架搭建难、风险高的问题，尚核宁德核电大修CFI鼓网主轴防腐项目首次引入“磁吸式爬行机器人”装置，“遥控打磨+自动喷涂”一键搞定，无需脚手架即可精准修复涂层破损。不仅规避项目高空作业风险、节省人工成本，更实现安全与质量双达标。同时，其应用为大型容器、管道智能化防腐项目提供成功实践经验，有利推动防腐作业向低人工、低风险方向迈进，彰显核电领域智能化升级硬核实力！